Bestandsanlagen fit machen für IoT

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Was vor wenigen Jahren noch nach ehrgeiziger Vision aussah, wenn davon geträumt wurde, die gesamte Industrie im IoT Internet of Things miteinander digital zu vernetzen, jedes Teil, jeden Teilschritt der Produktion transparent in alle Richtungen zu machen, ist heute unter dem Aspekt der Energiewende ein dringender Aufruf, ins Handeln zu kommen. Die Vision zur Mission zu machen.

Wir erinnern uns an die Hannover Messe 2016, als das Thema mehrere Hallen füllte, aber nur wenige Aussteller und Besucher sich vorgestellt hätten, wie rasch sich der Wunsch nach Digitalisierung zum Druck entwickeln würde, um Rentabilität und Produktivität zu erhöhen und vor allen den ständig steigenden Energiekosten entgegenzuwirken. Von der Energiewende ganz zu schweigen.

Es gilt also Produktionsstätten mit zahlreichen Bestandsanlagen zu erhalten und zu retrofitten.

Bestandsanlagen Retrofitting

Tausende, abgeschriebene Bestandsanlagen, die älter sind als zehn Jahre, tragen in aller Welt einen Großteil zur Wertschöpfung bei.
Jedoch aus Kostengründen werden die ältesten gar nicht erst modernisiert, und veraltete BDE-Systeme der jüngeren werden selten upgedatet.

Was ist das Spezielle dieser Brownfield Maschinen?
Sie sind steuerungs- und ablaufmäßig jeweils individuell entstanden, tragen den Programmierstil des jeweiligen SPS Programmierers in sich und sind nur mit großem finanziellem und zeitlichem Aufwand mit neuer Steuerungstechnologie und Schnittstellen nachrüstbar.

Ihre Umrüstung verlangt spezifische Lösungen.

Das Retrofitting dieser wesentlichen Wirtschaftsgüter wird zwar von Betreibern gewünscht, von Maschinenherstellern jedoch nicht oder zu teuer bedient.

Das wirkt sich negativ auf Energieeffizienz, Produktivität, Einsparung von CO2 sowie Predictive Maintenance aus.

Geschweige denn, dass die Gründe für Produktionsstillstände entdeckt werden.

Infolgedessen bleiben die nicht wertschöpfend verbrauchten kWh unentdeckt.

Mehrwert schaffen, Kosten reduzieren auf einfache Weise

PRODUCTIVITY MINING erschließt die Integration von Bestandsanlagen auf besonders einfache Weise, da es den allen Maschinen gemeinsamen Nenner, das Stromsignal, nutzt für Analysen in Echtzeit.

Maschinen, egal welchen Alters und Herstellers können durch Retrofitting mit PRODUCTIVITY MINING modernisiert werden.
Maschinenbauer bekommen ein Werkzeug, mit dem sie ihre „installed base“ kostengünstig nachrüsten und gleichzeitig den Anforderungen der Energiewirtschaft entgegenkommen können.

KPIs zeigen jeden Stillstand von < 1Min., 1-10 Min. bis hin zu >15 Min. an.

Die Gründe für Stillstände können im ersten Schritt durch den Operator (Maschinenbediener) hinterlegt werden.
Statistische Methoden helfen, die Hauptursachen zu identifizieren, um sie dann abzustellen. Dadurch erhöht sich der Anteil der Wertschöpfung.
Automatisierte Stillstandserkennung existiert von getup als Prototyp und wird weiter entwickelt.

Unser Know How liegt in von uns entwickelten Algorithmen, die das Stromsignal in Echtzeit interpretieren, sodass es „lesbar“ wird.

Also: egal welchen Alters oder Herstellers, jede Maschine „spricht Strom“, und unsere Methode PRODUCTIVITY MINING „versteht Strom“ und somit alles, was die Basis für Produktivitätssteigerung und Energieeffizienz darstellt.
Mehr noch: Da PRODUCTIVITY MINING auch MES Daten verarbeiten kann, wird jedem produzierten Teil der jeweilige CO2 Footprint mit auf die Reise gegeben.
Dies ist zum Beispiel essenziell für Zulieferer an Automobilhersteller. Denn jedes eingekaufte Teil muss mit einem CO2 Wapperl versehen werden. Die Summe der eingesetzten Teile geht dann in den Gesamt-CO2-Footprint des Fahrzeugs ein.


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